천연 고무와 합성 고무의 가공 방식 차이

핵심 요약

• 진정한 격차는 화학적 특성이 아니라 반복성 부족입니다. 즉, 원료 공급의 분산이 문제입니다.천연 고무의 경우 무니 단위(MU)는 8~12인 반면, SBR, NBR 또는 EPDM은 3~5입니다.한 공급업체에서.
• 그린 스트렝스는 커팅 설정을 다음과 같이 변경합니다.이송 속도의 10~30%동일한 0.5mm 게이지에서, 느린 끝부분에는 실리콘이 사용됩니다.
• 극저온 디플래싱-150도 섭씨유리 전이 온도가 -125도에서 -20도 사이이기 때문에 모든 일반적인 폴리머에 적용 가능하지만, 부드러운 실리콘 플래시는 공기압만으로도 제거됩니다.
• 실리콘과 FKM은 일반적으로 필요합니다.200~250도 섭씨, 4~24시간 후 경화천연 고무는 일반적으로 압착 경화 후 가공됩니다.

간단히 답하자면:천연 고무와 합성 고무는 비용이 드는 네 가지 가공 단계에서 차이가 있습니다.입고 시 배치 일관성, 절단 시 미가공 강도, 디플래싱 장치에서의 플래시 실패 모드, 그리고 부품에 2차 경화가 필요한지 여부천연 고무는 로트 간 8~12 무니 단위의 편차가 있지만 형태를 잘 유지하므로 절단 공차 범위가 더 넓어도 무방합니다. SBR, NBR, EPDM, FKM 및 실리콘은 더 균일한 품질을 보이지만 초기 강도가 낮고 천연 고무에는 필요하지 않은 200~250도의 후경화 공정이 필요한 경우가 많습니다.

생산 라인은 화학 실험실에서 손실을 보는 것이 아닙니다. 손실은 공급 롤러 아래에서 스트립이 늘어나거나, 파손되는 대신 플래시 찢어짐이 발생하거나, 또는 배치 경화 속도가 이전 배치보다 15% 빨라질 때 발생합니다. 이 가이드는 부품의 입고부터 포장까지 전 과정을 추적하며 설정 변경을 필요로 하는 차이점만 표시합니다.

천연 고무와 합성 고무의 생산 과정에서 실제 차이점은 무엇일까요?

생산 현장에 영향을 미치는 차이점은 분자 구조가 아니라 재현성입니다.천연 고무는 헤베아 나무에서 채취한 시스-1,4-폴리이소프렌으로, 불순물, 회분 및 휘발성 물질 함량에 따라 등급이 나뉩니다. 특정 목표에 맞춰 제조되는 것이 아니므로 해당 계절에 생산되는 그대로 사용됩니다. 합성 고무는 다음과 같이 분류됩니다.ISO 1629가족별로, 특정 사양에 따라 중합됩니다.

한 입력값은 등급이 매겨지고 다른 입력값은 지정되기 때문에 NR은 설정을 변경하고 합성 고무는 변명을 없애줍니다.그 단 하나의 비대칭성이 아래의 모든 실질적인 차이점을 설명합니다.

배치 일관성이 절삭 공차를 결정하는 이유는 무엇일까요?

왜냐하면 여러분이 설정하는 모든 절삭 매개변수는 실제로 점도에 대한 가정이기 때문입니다. A CNC 고무 스트립 절단기이송 정확도는 ±0.1mm이며, 분당 최대 80회 스트로크로 0~20mm 두께를 절단할 수 있습니다. 단, 블레이드에 투입되는 재료가 레시피에서 가정한 강성을 가질 때만 가능합니다.

천연 고무는 혼합 전에 분쇄 과정을 거쳐야 하므로, 로트별로 전단 이력이 다릅니다. 고객 입고 기록을 살펴보면, 천연 고무 로트는 일반적으로 8~12 무니 단위(섭씨 100도에서 ML 1+4)의 전단 이력을 보이는 반면, SBR, NBR 및 EPDM 로트는 3~5 무니 단위의 전단 이력을 보입니다. 이는 저희 경험상 일반적인 값입니다.

8~12 MU의 차이는 복합 강성에서 대략 15~20%의 변동을 의미합니다.이는 스트립의 공급 방식, 칼날 이후 되돌아오는 정도, 절단면이 직각인지 찢어진 모양인지 등을 바꿀 수 있을 만큼 충분합니다.

편차 수치는 카탈로그 한계치가 아닌 당사 경험에 따른 일반적인 값입니다. 귀사의 입고 검사 결과와 비교하여 확인하십시오.

천연 고무와 합성 고무는 플래시 제거 시 어떤 부분에서 차이가 있나요?

차이는 플래시의 양이 아니라 플래시가 고장나는 방식에 있다.천연 고무 플래시는 탄성이 있어 실처럼 찢어지고, SBR 및 NBR 플래시는 부스러지며, 실리콘 플래시는 약해서 문지르면 떨어져 나갑니다.

냉기는 만물의 평등을 가져다줍니다. 실리콘의 유리 전이 온도는 약 -125도에서 FKM의 경우 -20도까지 다양합니다.액체 질소 극저온 디플래싱 장비-150도 Цельсия의 온도에서 모든 부품은 취성점 이하로 떨어집니다. 당사의 LN2 장치는 80L의 롤러 용량(소형 부품 15~20kg)을 수용할 수 있으며, 20~70RPM으로 8분 이내에 사이클을 완료하고 98% 이상의 합격률을 달성합니다.

극저온 처리는 여전히 기본 설정이 아닙니다. 부드럽고 인장 강도가 낮은 플래시는 다음과 같은 문제가 발생합니다.공압식 에어 파워 디플래싱 장비약 4kg/min의 매체 유량에서, 왜냐하면그렇지 않았다면 액체 질소를 사용해서 해야 했을 작업을 단 0.5초의 공기 분사로 이미 완료할 수 있었을 것입니다.먼저 -80도에서 스크랩 배치를 실행한 다음 10도씩 온도를 낮춰가십시오. 인화점 규격을 충족하는 가장 높은 온도가 질소를 절약할 수 있는 온도입니다.

합성 화합물은 2차 경화 과정이 필요한가요?

일반적으로는 그렇지만, 천연 고무는 일반적으로 그렇지 않습니다.천연고무(NR) 가황은 일반적으로 프레스 내부에서 완료됩니다. 실리콘과 FKM은 휘발성 물질을 제거하고 가교를 완료하기 위해 후경화 공정이 필요하며, 그렇지 않으면 부품을 포장한 후에도 경도와 압축 영구 변형이 계속 발생합니다.

적절한 도구는2차 가황용 롤러 오븐두 번째 프레스 작업이 필요 없습니다. 당사의 XCJ-K600(600L) 및 XCJ-K900(900L) 장치는 10.5kW 히터를 사용하여 상온에서 280°C까지 온도를 올리고, 팔각형 드럼을 통해 시간당 3,000CBM의 공기를 순환시켜 모든 표면이 동일한 온도를 유지하도록 하며, 0시간에서 99.99시간까지의 모든 경화 시간을 지원합니다.

후처리 과정을 작업자의 기억에 의존하는 대신 레시피 카드에 기록해 두십시오.일반적으로 4시간으로 제한되지만 6시간까지 연장될 수 있는 경화 시간 범위에서 경도와 압축 변형이 발생하며, 과도한 후경화로 인해 FKM이 복구 불가능할 정도로 손상되는 것을 방지하기 위해 이중 과열 방지 기능이 있습니다.

수축 현상은 절단 전에 어떤 방식으로 허용 오차를 벗어나게 할까요?

수축이란 올바르게 절단된 부품이 잘못된 부품이 되는 현상입니다.경화 수축률이 1.5~4%인 경우, 절단 길이는 도면 치수로 설정하는 것이 아니라 1에서 수축률을 뺀 값으로 나누어야 합니다.ASTM D2000경도와 허용 오차 등급은 설정하지만 수축률은 설정하지 않으므로, 해당 수치는 직접 실험을 통해 얻어야 합니다.

수축률이 3%인 경우, 완성된 50.0mm 가스켓은 51.5mm로 절단해야 합니다. 50.0mm로 설정하면 검사 전에 이미 부품이 1.5mm 작아지는데, 이는 작업자가 눈으로 확인할 수 없는 결함이며 고객이 받아들일 수 없는 부분입니다.

천연고무(NR)는 1.5~3% 정도 변형되며, 분쇄 과정에서 사슬 구조가 배향되기 때문에 섬유 결을 따라 수축하는 것보다 섬유 결을 가로질러 수축하는 정도가 더 큽니다. 실리콘과 FKM은 2~4% 정도 변형되며, 경화 시간보다는 경화 온도에 더 민감하게 반응하므로, 동일한 배합이라도 다른 프레스에서 사용하면 허용 오차 범위를 벗어날 수 있습니다.

어떤 세척 방법이 어떤 폴리머에 적합할까요?

세척액은 부품의 재질이 아닌 표면의 상태에 맞춰야 합니다.천연고무(NR) 부품은 합성 부품에는 없는 활석이나 비누석 가루가 묻어 있는 상태로 배송되며, 천연고무는 물에 닿으면 팽창하는 반면 실리콘은 그렇지 않습니다.

그만큼고무 세척 및 건조기XCJ-QXJ 600은 직경 600mm, 길이 1,000mm의 304 스테인리스 드럼을 사용하며, 1회 세탁량 15~30kg, 6단계로 구성된 3개 그룹으로 작동합니다. 분당 20리터의 물(6분 세탁 시 0.1톤)과 20분 동안의 세척 및 건조에 필요한 전력량 2.5kWh(12kW/380V)를 소비하며, 사각지대 없이 세탁이 가능한 역회전 노즐을 갖추고 있습니다.

천연고무(NR)의 경우, 분진 제거제를 완전히 제거할 수 있는 가장 짧은 세척 시간을 사용하십시오. 장시간 담그면 이미 검사를 마친 부품이 팽창할 수 있습니다. 실리콘의 경우, 첨가제 단계가 필수적입니다. 물만으로 세척하면 잔여물이 남아 고객 생산 라인에서 접착 불량으로 나타날 수 있습니다.

새로운 화합물에 대해 기존 제품 라인을 재검증하는 방법은 무엇입니까?

자격 재취득 절차는 5단계로 구성되어 있으며, 첫 번째 단계를 건너뛰지 마십시오.대부분의 재료 교체 실패는 기준점이 기록되지 않아 무엇이 바뀌었는지 증명할 수 없기 때문입니다.

1. 들어오는 사양을 고정합니다.설정을 변경하기 전에 세 개 로트에 대해 무니 점도, 경도, 비중 및 로트 번호를 기록하십시오.
2. 첫 번째 제품을 세 가지 이송 속도로 다시 절단합니다.허용 오차를 유지하는 가장 느린 속도를 유지하십시오. 낮은 접착 강도의 화합물에 대해 속도를 너무 높이면 불량품만 발생할 뿐입니다.
3. 폐품에서 깨지기 쉬운 창문을 찾아보세요.-80도에서 시작하여 플래시가 찢어지는 대신 끊어질 때까지 10도씩 온도를 낮춥니다.
4. 측정된 수축률을 이용하여 절단 길이를 다시 계산합니다.경화 후 24시간이 지난 후에 5개 부분을 측정하십시오. 절대 당일에 측정하지 마십시오. 대부분의 수축이 그 시간 내에 완료되기 때문입니다.
5. 후처리 레시피를 컨트롤러에 기록합니다.설정 온도뿐만 아니라 상승 속도, 유지 온도, 유지 시간 및 냉각 속도, 이 네 가지 모두를 고려해야 합니다.

결론: 어떤 자료를 표준으로 삼아야 할까요?

검사로 실제로 관리할 수 있는 자재를 기준으로 표준화하십시오.3 MU의 스프레드를 가진 합성 화합물은 더 엄격한 공차를 적용하고 초도품 검사 횟수를 줄여주므로, 어떤 물리적 특성 하나보다 더 큰 가치를 지닙니다. NR은 반복성보다 탄성과 인열 강도가 더 중요한 경우에 진가를 발휘하며, 이러한 경우에는 이송 속도를 낮추고 세척 시간을 단축하여 공차를 보완할 수 있습니다.

어떤 종류의 컴파운드를 사용하시든, 설정은 폴리머가 아닌 기계에 있습니다. 컴파운드, 게이지, 플래시 사양을 보내주시면 저희가 그에 맞춰드리겠습니다.디플래싱또는 절단 설정을 하거나.